Bajo este sistema la decisión de ordenar inventario se origina cuando el nivel de existencias llega a un nivel conocido como punto de reorden (PR). Este punto se calcula sumando la estimación de la demanda durante el tiempo de espera del proveedor (ciclo de reposición de inventario) al inventario de seguridad requerido en una determinada situación operativa. La ecuación para determinar el nivel de pedido o punto de re orden es:

Donde:

PR: punto de reorden medido en unidades de inventario.
d: demanda promedio, velocidad de consumo o velocidad de uso del inventario, medido en unidades/tiempo (ejemplo: unidades/mes; unidades/semana; unidades/día;  unidades/hora).
LT: Lead Time o tiempo de espera del proveedor medido en días, semanas, meses, horas, etc.
SS: Safety Stock o stock de seguridad medido en unidades de inventario.

Por ejemplo, si la demanda semanal es de 50 unidades/semana, el plazo de entrega del proveedor es de 2 semanas y el stock de seguridad requerido es de 50 unidades,  el PR será calculado como sigue:

La siguiente figura muestra el modelo básico del punto de reorden. En este ejemplo se muestra el caso ideal donde la velocidad de consumo es constante y la siguiente reposición tiene lugar cuando sólo se cuenta con el stock de seguridad.

Figura 1. Sistema básico con punto de reorden (elaboración por diseñador)

Es pertinente aclarar que en la práctica la velocidad de consumo o demanda promedio y los periodos de entrega del proveedor son de naturaleza variable y no constante como se asumió antes. Esta situación terminará afectando las medidas de los parámetros del modelo básico.

En una gran variedad de casos prácticos la reposición por parte de los proveedores tiene lugar en ciclos o periodos fijos (por ejemplo: cada semana, cada mes, cada trimestre). Esta práctica es atractiva cuando los pedidos necesarios son de bajo volumen y son repartidos desde un almacén central bajo una política de rondas de entrega. Otra razón para el uso de este modelo se debe a la periodicidad de la producción o a los ciclos de producción de la empresa o a los procesos de producción y entrega de los proveedores. La figura siguiente muestra la operación de un modelo de gestión de inventarios de revisión periódica (intervalo fijo, cantidad variable).

Figura 2. Sistema de revisión periódica

Al final del periodo de revisión se hace un conteo del inventario existente y se determina la cantidad a ordenar. De acuerdo a la figura anterior, si se hace un pedido en el tiempo T₁, será necesario pedir suficiente inventario para cubrir el consumo hasta el tiempo T₄; es decir, que se cubra la demanda que ocurre durante la suma del periodo de revisión y el tiempo de entrega del proveedor. La próxima revisión no tendrá lugar hasta el periodo T₃. El cálculo del tamaño del pedido en el punto de revisión se podrá realizar mediante la siguiente ecuación.

Donde:

d: demanda promedio, velocidad de consumo o velocidad de uso del inventario medida en unidades/tiempo (ejemplo: unidades/mes; unidades/semana; unidades/día; unidades/hora; etc.).
T: periodo de revisión medido en días, semanas, meses, etc.
LT: lead time o tiempo de espera del proveedor medido en días, semanas, meses, horas, etc.
SS: safety stock (stock de seguridad) medido en unidades de inventario.
Inventario actual: inventario físico actual medido en unidades.
Inventario en tránsito: inventario abastecer los conductos que ligan a la compañía con sus proveedores y sus clientes.

En promedio la cantidad que se pide será igual a la demanda durante el periodo de revisión. Por lo tanto, si el periodo de revisión es de cuatro semanas en lugar de una semana, el promedio del inventario será cuatro veces mayor. En el sistema de revisión periódica lo importante no es el tamaño del pedido sino la magnitud del periodo de revisión la cual afecta el tamaño de la orden.

En algunas empresas con procesos maduros de producción y un excelente programa de desarrollo de proveedores es posible trabajar bajo un esquema donde la venta jala a la producción, tal es el caso del uso de sistemas JIT o justo a tiempo. En las empresas que usan esquemas de producción Just in Time (JIT) o justo a tiempo se observa que la frecuencia y la cantidad de pedidos depende de la demanda de la línea de producción, la cual se transmite directamente a los proveedores. Estas operaciones cuentan con entregas frecuentes de pedidos pequeños que se reciben directamente de los proveedores. Los sistemas JIT se basan en el conocimiento de la demanda que permite suministrar artículos del trabajo o proyecto en curso. Por lo tanto, esta práctica permite detectar a tiempo problemas de mala calidad, ineficiencias y malas prácticas que de otra manera estarían ocultas por acumulaciones de inventario. 

La utilización de un sistema JIT para la operación exitosa de la cadena de suministros tiene varios requisitos.

• Los procesos de producción de una empresa funcionan sin problema alguno; es decir, los paros de maquina por mantenimiento y los paros de máquinas por fallas son mínimos al igual que los tiempos de preparación. Similarmente, en lugar de realizar el control de calidad al final del proceso de fabricación justo antes del embarque del producto, estos podrán realizarse al final de cada etapa del proceso de producción y serán responsabilidad del empleado en turno. El responsable del inventario será responsable de verificar que cada artículo que sale del almacén es lo que se había solicitado y que tiene la calidad correcta.
• Los plazos de entrega del aprovisionamiento deben ser cortos y responder rápido a los cambios de producción. 
• Los proveedores serán responsables de la calidad y la cantidad de los productos enviados y asegurar niveles de confiabilidad de más del 99%. Bajo este esquema el responsable del almacén de inventarios tendrá confianza total en sus proveedores y estará enfocado sólo en asegurar que el sistema de gestión de inventarios funciona como se diseñó.

Por otra parte, los artículos que se necesitan para mantenimiento, reparación y operación (MRO), y los materiales de oficina normalmente se reciben de un proveedor externo por medio de un acuerdo de subcontratación. Si el control de estos materiales es externo, el proveedor normalmente enviara un representante para gestionar la llegada continua de los materiales al lugar de trabajo del cliente.